Dalam industri sains dan teknologi, pengujian nondestructive (NDT) adalah serangkaian pengujian analisis yang di gunakan untuk mengevaluasi sifat-sifat suatu bahan, komponen, atau sistem tanpa menyebabkan kerusakan. Istilah inspeksi nondestructive (NDI), evaluasi nondestructive (NDE), dan pemeriksaan nondestructive (NDC) biasanya di gunakan dalam kegiatan ini untuk menggambarkan teknologi ini.
Metode ini lebih menghemat uang dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan masalah, dan penelitian karena NDT tidak secara langsung mengubah atau merusak suatu objek yang di periksa. Eddy-current, magnetic-particle, penetrant cair, radiografi, ultrasonik, dan pengujian visual adalah enam metode NDT yang paling sering di gunakan.
Penggunaan non-destructive (NDT) tersebut umumnya di terapkan paling minimum 2 kali. Pertama, NDT di lakukan saat proses fabrikasi selesai untuk menilai komponen yang dapat di terima setelah proses fabrikasi, dan hasilnya untuk mengevaluasi bobot komponen atau material. Kedua, NDT di lakukan saat komponen bekerja selama jangka waktu tertentu untuk menemukan kekeliruan sistem atau kegagalan pada komponen untuk mendeteksi kerusakan.
Kenapa NDT Sangat Penting?
NDT di gunakan untuk menjaga dan mencegah berbagai operasi industri dengan metode dan aplikasi baru yang terus dikembangkan. Di industri seperti transportasi, bejana tekan, struktur bangunan, perpipaan, dan peralatan pengangkat, kegagalan komponen dapat menyebabkan bahaya atau kerugian ekonomi yang besar, metode pengujian NDT secara luas di terapkan.
1. Verikisai Las
- Bagian bahan yang memiliki retakan pemecah permukaan yang tidak dapat di lihat secara langsung.
- Penetrant di gunakan ke permukaan.
- Penetrasi berlebih di kurangi.
- Penetrasi berlebih di kurangi.
- Pengembangan bertujuan, membuat retakan terlihat.
Menggabungkan dua atau lebih logam biasanya di lakukan dengan teknik kerja pengelasan. Jika koneksi pengelasan ini tidak di buat dengan benar, titik pengelasan tersebut dapat gagal karena koneksi pengelasan ini dapat mengalami banyak tekanan dan kerapuhan selama masa pakai produk.
Misalnya, logam tidak mulia harus di las dengan bahan yang sesuai, harus mencapai suhu tertentu selama proses pengelasan, dan harus berubah dingin pada kecepatan tertentu. Selain itu, sambungannya mungkin tidak kuat untuk menahan bagian-bagiannya bersama-sama, atau retakan dapat terbentuk pada las, menyebabkan gagal. Struktus atau pipa dapat pecah karena cacatan pengelasan tertentu, seperti kurangnya fusi lasan ke logam dasar, retakan atau porositas di dalam lasan, dan variasi dalam kepadatan lasan.
Untuk mengevaluasi kualitas pengelasan, Anda dapat menggunakan teknik NDT seperti radiografi industri atau pemindaian CT industri. Serta menggunakan arus eddy, pengujian partikel magnetik, pengujian penetran cair, sinar-X atau sinar gamma. Tes ini dapat menunjukkan permukaan yang jernih tanpa penetrasi yang di tangkap oleh retakan. Kurangnya retakan pada radiograf, atau lintasan suara yang jelas melalui lasan dan punggung.
2. Mekanikan Struktural
Struktur dapat berupa sistem kompleks yang dapat menahan berbagai beban selama masa pakainya, seperti baterai lithium-ion. Selain itu, struktur yang sangat kompleks, seperti mesin turbo roket berbahan bakar cair, dapat bernilai jutaan dolar.
Struktur ini biasanya di modelkan sebagai sistem orde dua yang di gabungkan, dengan pegas, masa, dan peredam sebagai komponen struktur dinamis. Selanjutnya, fungsi transfer yang memodelkan perilaku sistem di buat dengan menggunakan set persamaan tingkat perubahan yang di hasilkan.
Surface crack dan inside crack adalah dua kategori NDT yang dapat disahkan berdasarkan tingkat kerusakan atau cacar pada material. Sebaiknya, ketika pengujian dimulai, target baru di tetapkan dan pengujian NDT dibuka.
Struktur NDT menerima input dinamis seperti ketukan palu atau impuls yang terkendali. Output yang sesuai di gunakan untuk mengukur properti utama, seperti perpindahan atau ekselerasi pada berbagai titik struktur. Output ini di rekam dan di bandingkan dengan output sesuai yang dengan fungsi transfer dan input yang di ketahui.
Perbedaan dapat merupakan hasil dari model yang tidak sesuai (yang dapat memberi tahu insinyur tentang ketidakstabilan atau kinerja yang tidak terduga), komponen yang gagal, atau sistem kontrol yang tidak memadai.